净菜加工配送中心所采用的“卫星厨房”模式，又称“双厨房”模式，与传统的中央厨房模式和厨房独自采购加工食材的方式相比，净菜加工配送中心拥有非常多独特的优势，被称为是团餐行业未来发展的趋势，如今越来越多的地方开始采用这样的模式菜供应团餐食材，那么全国最大的净菜加工厂是什么样子的？如何建成这样的庞大净菜加工厂？每天生产数十万份净菜食材是如何供应学生餐、企业食堂、团餐食堂的？

你现在所看到的是由天烨食品机械规划设计，提供一站式净菜加工方案的，全国最大的净菜加工配送中心。此净菜加工配送中心采用的是“双厨房”模式，每天这里会生产数十万份净菜食材，再通过全程冷链的方式，将净菜送往数百上千个大大小小的食堂后厨，厨房收到净菜食材后，无需再清洗和切分，可以直接下锅烹饪，确保菜品新鲜的同时，确保营养食品卫生与安全。

净菜加工配送的优势

集中加工，标准化流程，形成规模化效益：拥有专业的食材检测实验室，由专业净菜配送中心完成食材挑拣、清洗、消毒、切配、包装全流程；

分散烹饪：净菜通过冷链直达各食堂后厨，无需二次处理，直接下锅烹饪；食堂后厨大幅度提高效率、减少人工成本、减少占地面积需求等；

双重保障：既保证了加工环节的标准化安全，又提升了终端烹饪的效率，完美解决传统团餐“食材不新鲜、处理不规范、浪费严重”三大痛点。

而天烨机械筹建的这座全国最大净菜加工配送中心，正是“双厨房”模式的标杆范本，从规划设计、设备配置到运营指导，提供净菜加工的全链条一站式解决方案。

标准化的净菜加工中心最让人安心的是“分区隔离、全程可控”的设计——整个生产流程被清晰划分为毛菜前处理区、清洗消毒区、称重包装区三大独立区间，从根源上杜绝交叉污染。

前处理：三层流水线，高效智能分拣

进入净菜加工中心，首先映入眼帘的是庞大的前处理区。这里根据鲜切蔬菜配送需求，设置了全自动及半自动生产线，形成了一条高效率的智能分拣系统。

处理需求量大的叶菜和根茎菜，如大白菜、上海青、菠菜、土豆、萝卜等，通过自动化生产线处理；而需求量小的食材则由半自动生产线处理，灵活且兼容。

前处理区的主要功能由人工和机器协作完成。工人们将原材料去泥、去皮、去黄、去杂，挑拣出不合格原料和异物。

天烨机械设计的三层挑选台形成流水线作业，中间层负责原料传输，采用“物料动人不动”的模式，大幅提升效率。不合格原料通过下层输送带反向送到废料框暂存，合格原料则通过上层输送带进入下一步自动切割环节，根据需求切割成片、丝、丁、块、段等不同规格，再自动输送到清洗消毒环节。

整个流程中，自动化程度高达85%，大大减少了人工接触食材的机会，从源头降低了交叉污染的风险。

清洗消毒：三重净化系统，保障食品安全

清洗消毒是鲜切蔬菜生产的核心环节，也是食品安全的关键所在。天烨机械配置了行业先进的“一泡、二洗、三消毒”净菜生产工艺和全自动鲜切蔬菜加工设备。

为了确保净菜食材的保鲜，清洗环节采用的是低温冰水清洗，降低食材中心温度的同时，抑制微生物的产生，确保食材全程得到保鲜的效果。

第一次清洗环节，食材分别采用气泡、冲淋、沉淀等方式进行初步清洗，同时设备自动分离异物和果蔬碎渣。

接着，食材自动输送至第二次深度清洗环节，采用360度涡流旋转结合气泡冲淋、沉淀震动等方式，对鲜切蔬菜产品进行深度清洁。

最关键的第三次消毒环节，采用了全球先进的无毒无化学的物理杀菌技术——水触媒杀菌系统。该系统能在不添加任何化学药剂的情况下，有效降解农残，快速消杀细菌，保障鲜切蔬菜食材的卫生安全。

消毒后的食材物料自动进入暂存、沥水环节。超大型全自动脱水机对干净食材进行表面脱水，可根据加工食材的保鲜时长要求调整控水率，提升产品品质和保质期。

整个清洗消毒流程实现了全流程无人化作业，避免人工作业产生的交叉污染，有效保障了食品安全。这样的设计使得产品微生物指标比传统人工清洗提高了3个等级。

称重包装：动态精准计量，智能冷链配送

称重包装分拣区是鲜切蔬菜生产的后端环节。脱水后的鲜切蔬菜产品自动输送到品控点，在检台上进行最后的人工检视，加强对产品的检查，杜绝不合格产品流出。

所有鲜切蔬菜必须经过金属检测装置，确保食材在加工过程中无金属残留，进一步保障食品安全。

产品随后自动输送到天烨的称重接料装筐机，可根据生产需求设定产品装筐重量，实现自动接料称重。

这一区域采用天烨核心的自动称重工艺，通过一次动态称重加二次静态复称的方式，有效控制称重偏差，既杜绝了浪费，也避免了缺斤少两的情况。

经打包装筐后的鲜切蔬菜产品会送到成品暂存区低温暂存，等待配送。最后，产品对应专用冷链运输车进行分拣和装车，按时按质按量送到各个学校食堂。从出厂到送达，全程温度控制在0-4℃的冷链环境中，确保食材新鲜度。